Из чего сделать корпус для зарядного устройства
Оформляем корпуса в домашних условиях.
Привет ВСЕМ! Многие радиолюбители, после того как сделали очередную свою поделку, встают перед дилеммой – куда всё это «впихнуть», да и так, чтобы потом людям не стыдно было показать. Ну с корпусами допустим в настоящее время, это не такая уж и большая проблема. Сейчас можно встретить в продаже много готовых корпусов, или использовать для своих конструкций подходящие корпуса от какой либо вышедшей из строя и разобранной на детали радиоаппаратуры, так же применять в своих поделках строй материалы или вообще, что под руку попадет.
А вот придать так сказать «товарный вид» своей конструкции или чтоб радовал глаз, в домашних условиях — является проблемой не одного радиолюбителя.
Я постараюсь здесь коротко описать, как делаю передние панели к своим поделкам в домашних условиях.
Для разработки и отрисовки передней панели, я пользуюсь бесплатной программой FrontDesigner_3.0. Программа в пользовании очень простая, всё становится понятно сразу, в процессе работы с ней. В ней имеется большая библиотека спрайтов (рисунков), она — это что то наподобие Sprint Layout 6.0.
Какие сейчас наиболее доступные для радиолюбителя листовые материалы — это оргстекло, пластик, фанера, металл, бумага, различные декоративные плёнки и прочее. Каждый выбирает для себя то, что ему более подходит по эстетическим, материальным и прочим условиям.
Как я делаю свои панели:
1 — Предварительно продумываю и расставляю по местам то, что будет у меня установлено на передней панели в моей конструкции. Так как передняя панель представляет из себя своеобразный «бутерброд» (оргстекло – бумага – металл или пластик) и этот бутерброд необходимо между собой как-то скрепить, то пользуюсь принципом — чем всё это будет держаться и в каких местах. Если крепёжные винты на панели не предусмотрены, то для этой цели остаются только гайки крепления разъёмов, переменных сопротивлений, выключателей и других крепёжных элементов.
Все эти элементы стараюсь распределить на панели равномерно, для надёжного крепления всех её составных частей между собой и крепления самой панели на корпусе будущей конструкции.
Как пример — на первом фото крепёжные места будущего блока питания, обвел красными прямоугольниками — это у меня сопротивления переменные, гнезда типа «банан», выключатель.
На втором фото, второго варианта исполнения блока питания – все аналогично. На третьей фотографии следующего варианта передней панели – это держатели LED, энкондер, гнезда, выключатель.
2 — Потом рисую в программе FrontDesigner_3.0 переднюю панель и распечатываю на принтере (дома имеется ч/б принтер) так сказать черновой вариант.
3 — Из оргстекла (еще его называют акриловое стекло или просто акрил) вырезаю заготовку для будущей панели. Беру оргстекло в основном у рекламщиков. Иногда они его и так отдают, а иногда приходится брать и за деньги.
4 — Дальше на распечатанном черновом рисунке платы, размечаю центры всех будущих отверстий и шилом делаю проколы в в них.
5 — Потом через эти проколы, маркером делаю разметку на акриле (оргстекле) и на корпусе своей будущей конструкции.
6 — Также на корпусе делаю разметку под все другие имеющиеся отверстия на панели, на индикаторы, выключатели и прочее…
7 — А как же закрепить на передней панели, или корпусе конструкции индикатор или дисплей?? Если корпус конструкции изготовлен из пластика, то это не проблема – просверлил отверстие, раззенковал, поставил винты с потайной головкой, опорные шайбы под дисплей (или трубочки) и всё, проблема решена. А если металл, да ещё тонкий? То тут так не прокатит, идеально ровную поверхность под передней панелью таким способом не получить и внешний вид уже будет не тот.
Можно конечно попробовать посадить винты с обратной стороны корпуса и на термо клей или приклеить «эпоксидкой», кому как нравится. Но мне так не нравится, как то уж слишком по-китайски, для себя же любимого делаю. Поэтому здесь я поступаю немного иначе.
Беру подходящие по длине винты с потайной головкой (такие легче паять). Места крепления винтов и сами винты залуживаю припоем (и флюс для пайки металлов), и припаиваю винты. С обратной стороны получается может не очень эстетично, зато дешево, надёжно и практично.
8 — Потом, когда всё готово и все отверстия просверлены, вырезаны и обработаны, распечатывается рисунок панели на цветном принтере у себя дома (или у соседа). Можно распечатать рисунок там, где печатают фотографии, предварительно нужно экспортировать файл в графический формат и подогнать его размеры под предполагаемую панель.
Далее собираю весь этот «бутерброд» воедино. Иногда, чтоб не было видно гайки от переменного сопротивления, приходится чуть спиливать его шток (стачивать вал). Тогда колпачок садится глубже и гайки из под колпачка практически не видно.
9 — Вот посмотрите некоторые экземпляры передних панелей моих конструкций, часть из которых изображена ещё и в начале статьи под заголовком. Может конечно не «супер-пупер», но вполне прилично, и показать друзьям будет не стыдно.
P.S. Можно сделать немного проще и обойтись без оргстекла. Если не предусмотрены цветные надписи, то можно распечатать рисунок будущей панели на чёрно белом принтере, на цветной или белой бумаге, или, если рисунок и надписи в цвете — то распечатать на цветном принтере, потом всё это дело заламинировать (для того, чтобы не так быстро залапывалась бумага) и приклеить её на тонкий двухсторонний скотч. Потом уже всё это дело крепится (приклеивается) на корпус устройства на место предполагаемой панели.
Пример:
Была использована для передней панели старая печатная плата. На фотографиях видно, каким был начальный вариант конструкции, и каким он стал в конце.
Или вот ещё пара конструкций, где передняя панель изготавливалась по такой же технологии
Ну вот, в принципе и всё, что я хотел Вам рассказать!
Конечно, каждый сам для себя выбирает доступные ему пути в своём творчестве, и ни в коем случае я не навязываю Вам принимать мою технологию за основу. Просто может быть кто то возьмёт её, или какие то её моменты себе на вооружение и просто скажет мне спасибо, и мне будет приятно, что мои труды кому то пригодились.
С уважением к Вам! (Tyzik)
Из чего сделать корпус для зарядного устройства
Что нужно для того, чтоб АКБ зарядился? Источник стабильного тока, который бы не превышал некоторое безопастное значение. В простейшем случае им будет обычный сетевой трансформатор. Он должен выдавать на вторичке такой ток, который нужен для стандартного зарядного режима (1/10 ёмкости аккумулятора). И если в начале зарядного цикла нагрузка начнёт тянуть ток бОльшего значения — произойдёт просадка напряжения на выходной обмотке трансформатора, а значит ток снизится. Есть два варианта выпрямителей:
Выпрямитель с регулировкой напряжения-тока
Последняя схема позволит менять значение зарядного тока, за счёт изменения напряжения на АКБ. Если вы не доверяете трансформатору, то функцию стабилизатора тока можно возложить на обычную автомобильную лампочку 12 вольт.
Схема зарядного с балластной лампой
В общем для себя решил сделать зарядку довольно мощной, как основу взял трансформатор ТС-160 от советского лампового телека, перемотал под свои нужды, на выходе вышло 14 вольт на 10 ампер, что позволяет заряжать АКБ достаточно большой ёмкости, в том числе любые автомобильные.
Корпус для зарядного устройства
Сзади корпуса было выпилено отверстие под вентилятор, для большей надёжности решил добавить активное охлаждение, да и вентилей поднакопилось, пусть не лежат без дела.
Затем начал делать начинку, прикрутил трансформатор, диодный мост тоже взял с запасом — КРВС-3510, благо они не много стоят:
В передней панели сделал отверстие для вольтметра, также прикрутил гнездо для крокодилов.
Вышло как раз то что я хотел-простенько и надёжно. В основном этот блок используется для зарядки АКБ и питания 12 вольтовых светодиодных лент.
Ну и в крайнем случае для настройки автомобильных преобразователей. А чтобы было меньше помех, после моста поставил пару конденсаторов общей ёмкостью около 5 тыс. мкФ.
Внешне конечно можно было сделать и более аккуратно, но мне здесь главное надёжность, следующим на очереди стоит лабораторный блок питания, в нем то и буду воплощать все свои дизайнерские умения. Всего доброго, с вами был Колонщик!.)
Как сделать красивый корпус для самоделки
Захотелось мне собрать блок питания как у @AlexGyver. Сама схема простецкая, собирается на уровне логики и все разжевано гайвером. Так что хотелось бы поговорить именно про корпус для своего детища. На этот раз хотелось сделать все по красоте и ничего не упороть. Что у меня получилось судить вам. Инструмент что нам понадобится: Дрель или шуруповерт, пара сверел, напильник и надфиль, линейка, карандаш, угольник, очень желательно штангенциркуль для разметки. Так же желательно иметь болгарку и бормашинку, но если их нет, то без них тоже можно обойтись.
Начнем с концепта. Достаем гофрокартон, примерно раскладываем компоненты БП, набрасываем эскиз, режем, сгибаем, получаем:
Ну, вроде, ничего так смотрится. Можно продолжать. Замеряем получившиеся размеры. Тут стоит сделать небольшое отступление. Макет из картона — это просто первое приближение. Нельзя снимать с него никаких точных мерок. Все приблизительно чтобы сформировать план в голове.
Продолжим. Идем в строительный магазин и покупаем там алюминиевый уголок. Я взял 25х25 мм. По снятым меркам нарезаем ребра, складываем все вместе, зажимаем в тиски и ровняем напильником. Периодически стоит контролировать процесс угольником. Важное замечание: ребра одинаковой длины надо ровнять все вместе чтобы их размеры были одинаковыми. Далее керним отверстия для соединения конструкции вместе и скручиваем винтами. В последствии все винты я заменил на заклепки. Вышло гораздо лучше.
Получился такой себе кирпичик. Вот в этот кирпичик уже можно положить будущую электронную начинку и прикинуть чтоб все влезло. Также стоит разметить крепежные отверстия для электроники. Для крепления я использовал латунные стойки. Вот такие:
Резьбу в алюмишке можно с легкостью нарезать самой стойкой, либо подходящим винтом. Лайфхак: подходящие винты есть в системном блоке.
Далее необходимо сделать сам корпус. В том же строительном магазине покупаем кусок оцинкованной жести и вырезаем по полученным из картона лекалам два прямоугольника. Для надежности стоит добавить по 5-10 см с каждой стороны (помним что из картона был сделан макет). Лучше ориентироваться на габариты полученного кирпича и на здравый смысл. К сожалению на данном этапе я не догадался сделать фотографий, но далее по тексту будет все понятно.
Следующим этапом надо согнуть наши кусочки под форму будущей коробочки. Для этого размечаем места сгибов. Важно сделать небольшой напуск — буквально 1мм чтобы потом не пришлось гнуть повторно когда Вы поймете что кирпичик не входит в получившуюся коробочку. Зажимам нашу заготовку между двумя металлическими уголками или деревяшками, и легкими ударами молотка сгибаем жесть по нанесенной разметке. Далее подрезаем все лишнее, подгоняем под наш кирпич и ровняем фаски на жести чтоб не резать себя. Фоток процесса снова не будет, потому что я ленивая жопа.
Теперь самый сложный этап. Надо вырезать отверстия под органы управления, индикацию, шнур питания, выключатель и вентиляцию. Тут придется потрудиться как при разметке, так и при выпиливании. Бормашинка и надфили очень спасают. А еще спасает штангенциркуль. Снова лайфхак: чтобы отверстия после сверления выглядели круглыми — поможет заточенный под конус гвоздь. Просто немного рассверлите отверстия этим гвоздем и они станут идеально ровными (не выкидывайте гвоздь он нам еще пригодится). Повторюсь: чем точнее Вы разметите все отверстия, тем красивее будет конечный результат. Рекомендую не спешить и делать все как можно более аккуратно.
Из чего сделать корпус для зарядного устройства
По поводу корпусов для самодельных электронных устройств, написано уже не мало, но как говорится – «а воз и ныне там». Правда появились в продаже в радиотехнических магазинах пластмассовые корпуса для этих целей, и размеры есть разные, но на этом плюсы кончаются. Цвет видел только один – тёмный (чёрный, тёмно-серый, светло серый). А хотелось бы выбирать, как минимум, из всех цветов радуги. Да и внутреннее конструкционное устройство более чем не радует. Да при той цене, что предлагают заплатить за эти копеечной себестоимости изделия, они должны вдобавок ко всему быть индивидуально завёрнуты в позолоченную бумагу. А им есть практически прямая альтернатива в виде пластиковых вентиляционных коробов.
Видел двух типоразмеров: 110 х 55 х 800 мм с толщиной стенки от 0,5 до 3 мм по цене от 85 рублей, и 120 х 60 х 800 мм с толщиной стенки от 0,5 до 2,5 мм по цене от 89 рублей. А есть ещё 204 х 60 х 800 мм. Тут главное не лениться пилить – «и будет счастье».
Отпилил нужный размер (лучше чуть побольше).
Идеально прямого реза не вышло, а надо, значит заготовку на ровную поверхность и при помощи треугольника делается разметка будущего идеального среза.
Не спеша пропиливаем сначала углы
потом боковые стороны (так легче достигнуть желаемого), и наконец срез готов, он не плох, но не идеал
ставим на наждачный круг большого размера (если он крупнозернистый – всё закончится быстро, если мелкозернистый – будет ну очень красивая кромка) и притираем.
Рисуем на компьютере и распечатываем в реальном масштабе изображение будущих лицевой и задней панели.
Клеим картинку на подходящий кусок пластика, металла и т. д. (кому, что больше нравится и у кого, что есть в наличии) и ждём, когда хорошенько приклеится и высохнет.
Получаем вот такую заготовку
к которой делаем и клеим надёжным клеем вот такие боковины, необходимые в дальнейшем для надёжного крепления (на винты, саморезы) панели к корпусу.
Собираем заготовки в одно целое и получаем корпус, не хуже магазинного, но в 10 раз прочнее и дешевле, и который будет иметь пространственную ориентацию (горизонтальную или вертикальную) такую, какую захотим.
