Evasamara.ru

Авто журнал
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Автоматическая смазка подшипниковых узлов

Смазка подшипников

Назначение смазки

Смазка необходима для уменьшения трения и изнашивания внутри подшипника. Надлежащая смазка и соответствующие процедуры позволяют подшипникам достигать своего предполагаемого срока службы.

Главным образом, смазка служит следующим целям:

• Cнижение трения и изнашивания. Кольца подшипника, элементы качения и сепаратор подшипника защищены от прямого контакта металла с масляной пленкой, которая уменьшает трение и тепловыделение в области контакта.

Увеличение срока службы. Усталостная долговечность подшипников зависит в большей мере от вязкости и густоты смазки. Интенсивная густота пленки увеличивает усталостную долговечность подшипника.

Охлаждение. Циркуляционное масло может использоватся для отвода тепла из подшипника. Циркуляционная система, как правило, используется при выработке подшипником чрезмерного тепла в силу высоких скоростей, высоких нагрузок, или когда тепло из источника, находящегося рядом с подшипником, оказывает влияние на его функционирование. Качество масел ухудшается при высоких температурах, следовательно, важно сохранять охлажденными и масло, и подшипник.

Другое назначение. Соответствующая смазка также помогает предотвратить попадание инородного материала в подшипники и защищает от коррозии.

Основные методы смазки

Смазка подшипника может производиться с использованием либо масла, либо консистентной смазки. Наиболее удовлетворительное функционирование достигается посредством выбора метода, наиболее подходящего для области конкретного применения. Это, конечно, также зависит от условий, в которых будет работать подшипник.

Смазка маслом превосходит в смазочной способности, однако консистентная смазка позволяет создать более простую инфраструктуру вокруг подшипников. В следующей таблице проводится сравнение смазки маслом и консистентной смазки.

– Может быть комплексным

– Необходимо осторожное обращение

– Часто происходит без должных контрмер

– Не подходит в тех случаях, когда нужно избегать внешних загрязнений

Смазка консистентной смазкой

Консистентная смазка — это полутвердый смазочный материал на основе базового масла и сгустителя. Иногда добавляются другие ингредиенты для передачи особых свойств смазочной основы.

Добавки: консистентная смазка часто содержит разнообразные добавки, такие как антиоксиданты, ингибиторы коррозии и добавки высокого давления для придания смазке особых свойств. Добавки высокого давления рекомендуется для использования при применении в условиях тяжелых нагрузок. Для продолжительного использования без пополнения необходимо добавить антиоксидант.

Консистенция: показывает «мягкость» консистентной смазки. В следующей таблице отражено соотношение между консистенцией и рабочими условиями.

Номер консистенции (данные шкалы Национального института пластичных смазочных материалов)

Консистенция( 1 )

(1/10 мм)

–Для централизованной смазки.

–Когда может произойти ложное бринеллирование.

– Для централизованной смазки.

–Когда может произойти фреттинг-коррозия.

–Для низких температур.

– Для общего использования.

– Для подшипников с уплотнениями.

– Для высокой температуры.

– Для общего использования.

– Для подшипников с уплотонениями.

– Для высоких температур.

– Для подшипников с уплотнениями

( 1 ) Консистенция — глубина следа в консистентной смазке, достигаемая конусом при нажатии определнным весом, указанном в единицах 1/10 мм. Чем больше величина, тем мягче смазочный материал.

Смешение разных видов консистентной смазки

В общем, консистентная смазка разных видов должна смешиваться. Смешение с различными видами загустителей может разрушить состав и физические свойства консистентной смазки. Даже если загустители одного вида, возможные различия в добавках могут привести к разрушающему эффекту.

Количество консистентной смазки

Количество консистентной смазки, помещаемой в корпус, зависит от конструкции корпуса, частоты вращения подшипника, характеристик выбранной консистентной смазки и температуры окружающей среды.

В случаях, когда рабочая скорость не превышает наполовину предельные скорости подшипника, подшипник должен быть наполнен смазкой наполовину или до 2/3 части. Если скорость подшипника превышает половину предельной скорости, то количество консистентной смазки следует сократить от половины до 1/3 и проводить периодичское пополнение смазки. При несложных рабочих условиях первоначальной смазки должно быть достаточно на длительное время без необходимости пополнения. Когда условия становятся жесткими, то появляется необходимость в периодическом пополнении смазки.

Следует избегать чрезмерного количества (переполнения) смазки, так как это приведет к перегреву подшипника.

Пополнение консистентной смазки

Частое пополнение требуется в сложных рабочих условиях, таких как высокая температура окружающей среды или когда загрязняющее вещество может попасть в подшипник. Необходимо составить графики регулярного пополнения смазки. В случаях чрезвычайно сложных условий или расположения подшипников в удаленной области, корпус подшипника должен быть сконструирован так, чтобы пополнение и замена осуществлялись наиболее простым способом. Существуют автоматические системы смазки, и их следует применять.

В нормальных рабочих условиях может быть необходимо периодически смазывать подшипник в целях замены утекающей смазки и удаления испорченной смазки.

Даже при использовании консистентной смазки высокого качества её свойства со временем ухудшаются, в связи с чем, требуется периодическое пополнение.

На рис. (1) и (2) показаны временные интервалы пополнения для различных видов подшипников, работающих на разных скоростях.

Рис. (1) и (2) применимы к условиям смазки высококачественным литиевым мыльноминеральном маслом, выдерживающим температуру 70°С и номинальную нагрузку (P/C=0,1).

Температура

Если температура подшипника превышает 70°С, то на каждые следующие 15°С временной интервал пополнения смазки сокращается наполовину.

Консистентная смазка

Что касается шарикоподшипников, временной интервал пополнения смазки может быть увеличен в зависимости от используемого вида консистентной смазки. (Например, высококачественное литьевое мыльносинтетическое масло может превысить в два раза временной интервал пополнения, показанный на рис. (1). Если температура подшипников менее 70ºС, то подходит использование в качестве смазки литьевое мыльноминеральное масло и литьевое мыльносинтетическое масло).

Нагрузка

Временной интервал пополнения зависит от величины нагрузки подшипника. Смотрите рис. (3). Если Р/C превышает 0,16, то рекомендуется проконсультироваться у специалистов.

Пластичные подшипниковые смазки SKF

Пластичные смазки SKF для подшипников: эффективные решения для любых областей применения.

Даже самый лучший подшипник может полностью соответствовать своим характеристикам только в том случае, если он правильно смазан. При этом очень важен правильный выбор смазочного материала, SKF а также интервалов и методов смазывания. Понимая это, специалисты компании SKF, мирового лидера в производстве подшипников качения, обратили особое внимание на процесс смазывания подшипников. Инженеры SKF отводят пластичной смазке роль важнейшего компонента подшипникового узла, наряду с такими его элементами как вал и корпус.

Обширный опыт SKF в производстве подшипников качения явился основой для разработки целого ряда специальных смазочных материалов, высочайшее качество которых стало результатом непрерывных испытаний и постоянного изучения свойств материалов. Строгие стандарты и испытательные параметры, разработанные в инженерно-исследовательском центре SKF, стали общепризнанными стандартами для смазочных материалов подшипников. Широкий ассортимент смазочных материалов SKF является результатом многих десятилетий научных исследований и разработок. Каждый тип смазки создан специально для использования в конкретной области применения.

Читать еще:  Медная смазка какая лучше

Высокотемпературные смазки SKF позволяют обеспечить работоспособность узла при температурах до 260 градусов.

Загуститель (мыло)
Загуститель (мыло) — это компонент, который удерживает масло и/или присадки вместе, обеспечивая тем самым рабочие свойства пластичной смазки. Загуститель производится на основе мыла либо других веществ. От типа загустителя зависят свойства смазки.
В качестве загустителей используются литиевые, кальциевые, натриевые, бариевые или алюминиевые мыла. Кроме того, используются органические или неорганические вещества — полимочевина, силикагель и глина бентонит.

Примечание: высококачественная, высокотемпературная пластичная смазка SKF LGHP 2 не является обычной смазкой на основе полимочевины. Это пластичная смазка на основе димочевины, которая имеет положительные результаты испытаний на совместимость с литиевыми и литиевыми комплексными смазками.

Базовое масло
Базовое масло — это масло, которое входит в состав пластичной смазки и обеспечивает смазывание в рабочих условиях. Наиболее часто в качестве базового применяется минеральное масло.
Синтетические масла применяются только для очень специфических условий работы, например, для работы при очень низких или очень высоких температурах. Базовое масло обычно составляет более 70% от общего объема пластичной смазки.

Вязкость базового масла
Вязкость базового масла — это сопротивление сдвигу слоев жидкости, обычно характеризующееся кинематической вязкостью, которая определяется как время, необходимое для вытекания определенного объема жидкости через стандартное отверстие при заданной температуре. Кинематическая вязкость смазочных масел обычно определяется при +40 °C (иногда при +100 °C) и измеряется в 1мм 2 /с=сСт (Сантистокс).

Присадки
Присадки необходимы для придания пластичной смазке определенных свойств (например, противоизносных, антикоррозийных, антифрикционных и противозадирных), предотвращающих повреждения подшипников при граничном и смешанном смазывании

Консистенция/пенетрация
Мера “густоты” пластичной смазки.
Консистенцию пластичной смазки классифицируют согласно классам NLGI (Национальный Институт Пластичных Смазок США). Консистенция определяется пенетрацией (глубиной погружения) стандартного конуса в исследуемую смазку при температуре +25 °C за пять секунд. Пенетрация измеряется по шкале с шагом 0,1 мм; более “мягкие” смазки имеют большую величину пенетрации. Данный метод регламентирован стандартами DIN ISO 2137.

Система классификации DIN 51825
Пластичные смазки подшипников качения могут быть классифицированы в соответствии с DIN 51825.
Объяснения по коду KP2G-20 даны в приведенных далее таблицах.

Температура каплепадения
Температура каплепадения — это температура, при которой пластичная смазка начинает свободно стекать с образованием капель, измеряется по стандарту DIN ISO 2176. Температура каплепадения не является допустимой рабочей температурой пластичной смазки.

Механическая стабильность
Консистенция смазки подшипников качения не должна значительно меняться в процессе работы. Для оценки механической стабильности пластичной смазки в зависимости от условий работы применяется описанный ниже тест.

Продолжительная пенетрация
Образец пластичной смазки помещается в пенетрометр, после чего осуществляется 100 000 погружений конуса. Затем
измеряется пенетрация пластичной смазки. Изменение пенетрации пластичной смазки после 60 погружений и после 100 000 погружений измеряется в 10-1 мм.

Стабильность при перекатывании
Консистенция пластичных смазок при качении не должна изменяться в течении всего срока службы подшипников. Оценку стабильности консистенции при перекатывании проводят, помещая заданное количество смазки в цилиндрический сосуд, внутрь которого помещают ролик, соприкасающийся со стенкой сосуда. Цилиндр с роликом вращается в течение 2 часов при комнатной температуре. Данный метод регламентирован стандартом ASTM D 1403. В SKF модифицировали эту методику, изменяя условия испытаний в соответствии с условиями эксплуатации и увеличивая время испытания до 72 или 100 часов при 80 или 100°C. После окончания испытаний пластичная смазка охлаждается до комнатной температуры, затем оценивается ее пенетрация. Изменение пенетрации до и после испытаний измеряется в 10-1 мм.

Испытания на машине SKF V2F
Пластичная смазка испытывается на механическую стабильность следующим образом:
Испытательная машина состоит из железнодорожной буксы, подверженной ударной нагрузке от падающего груза. Частота падения — 1 Гц, ускорение — 12-15 g. Испытания проводятся на двух частотах вращения — 500 и 1000 об/мин. Пластичная смазка вытекает из буксы через лабиринтные уплотнения и собирается в специальном лотке. Если после 72 часов испытаний при 500 об/мин вытекло менее 50 грамм смазки, проводятся следующие 72 часа испытаний при 1000 об/мин. Если за время двойного испытания (72 часа при 500 об/мин и 72 часа при 1000 об/мин) вытекло не более 150 г пластичной смазки — выставляется оценка “М”. Если смазка выдержала первую часть испытаний (72 часа при 500 об/мин), но не выдержала вторую часть — выставляется оценка “m”. Если утечка составила более 50 грамм после 72 часов при 500 об/мин — выставляется оценка “неудовлетворительно”.

Защита от коррозии
Пластичные смазки должны обеспечивать защиту металлических поверхностей от коррозии. Антикоррозийные свойства пластичных смазок определяются методом SKF Emcor, регламентированным стандартом ISO 11007. При данном методе испытуемая смазка смешивается с дистилированной водой и помещается в подшипниковый узел. Подшипник вращается в соответствии с циклом, чередующим остановки с вращением с частотой 80 об/мин.
По окончании цикла испытания степень коррозии оценивается визуально по шкале от 0 (коррозии нет) до 5 (очень сильная коррозия). Метод испытаний в условиях повышенной сложности предполагает использование соленой воды.
Дополнительное испытание — это тест SKF на вымывание смазки дистилированной водой в течении цикла вращения подшипника. Процедура в этом случае не отличается от стандартной, однако условия испытаний более тяжелые, что предъявляет более высокие требования к антикоррозийным свойствам пластичной смазки.

Коррозия меди
Пластичные смазки должны защищать от коррозии детали из медных сплавов, применяемые в подшипниках. Защитные свойства пластичных смазок по отношению к меди оцениваются с помощью стандартных методов по DIN 51811. Медная полоска погружается в пластичную смазку и вместе с ней помещается в печь. Затем полоса очищается и оценивается состояние ее поверхности. Результаты испытаний оцениваются соответствующими баллами.

Водостойкость
Водостойкость пластичных смазок измеряется согласно стандарту DIN 51 807 часть 1. Исследуемая смазка наносится на стеклянную пластину, помещаемую в пробирку наполненную дистилированной водой. Пробирка ставится в водяную баню с заданной температурой на три часа. Изменение вида смазки оценивается визуально по шкале от 0 (изменений нет) до 3 (сильные изменения) при заданной температуре.

Маслоотделение
Базовое масло пластичных смазок имеет склонность к отделению от мыльной основы при длительном хранении либо при повышении температуры. Степень маслоотделения зависит от типа загустителя, типа базового масла и метода изготовления смазки. При испытаниях определенное количество пластичной смазки помещается в специальный сосуд, имеющий дно конической формы с отверстиями, под гнет массой 100 г. Сосуд помещается в термостат с температурой +40°C на одну неделю. После этого количество отделенного масла относится в % к первоначальной массе смазки. Испытание на маслоотделение регламентировано стандартом DIN 51 817.

Читать еще:  Какой смазкой лучше смазывать подшипники

Смазочная способность
Испытательная машина SKF R2F позволяет оценивать работоспособность при высоких температурах и смазочную способность пластичных смазок, имитируя условия работы крупногабаритных подшипников. Тесты проводятся в двух различных условиях: тест А — при комнатной температуре, тест В — при 120°C. Положительный результат теста А означает, что пластичная смазка обеспечивает смазывание крупногабаритных подшипников при нормальной температуре и малой вибрации. Положительный результат теста В при 120°C означает, что пластичная смазка обеспечивает смазывание крупногабаритных подшипников при повышенной температуре.

Ресурс пластичных смазок подшипников качения
Машина для испытания смазки SKF ROF позволяет определять срок службы и верхний температурный предел пластичных смазок. Десять радиальных шарикоподшипников устанавливаются в пяти корпусах и заполняются пластичной смазкой. Испытания проводятся при заданной частоте вращения и температуре. Подшипники нагружаются комбинированной (радиальной и осевой) нагрузкой и вращаются до выхода из строя. По данным долговечности каждого подшипника строится распределение Вейбулла и расчитывается срок службы смазки при данной температуре. Результаты испытаний используют при определении интервалов повторного смазывания подшипников в заданных условиях эксплуатации.

Противозадирные свойства

Нагрузка сваривания на 4-х шариковой машине характеризует противозадирные (EP — Extreme Pressure) свойства пластичной смазки. Данный метод испытаний регламентирован стандартом DIN 5151 350/4. Три стальных шарика помещаются в чашку и смазываются исследуемой смазкой, а четвертый размещается сверху; этот шарик вращается относительно трех шариков с заданной скоростью. Нагрузка увеличивается с определенным шагом до тех пор, пока вращающийся шарик не приварится к трем неподвижным шарикам. Данное испытание позволяет определить давление, характеризующее антизадирные свойства пластичной смазки. Пластичные смазки относятся к классу EP при нагрузке сваривания свыше 2600 Н.

Испытания на износ на 4-х шариковой машине
Данное испытание проводится на том же оборудовании, что и предыдущее. Нагрузка величиной 1400 Н прикладывается на четвертый шар в течение 1-й минуты. Затем измеряется износ нижних шариков. Стандартное испытание предполагает величину нагрузки 400 Н. Тем не менее, в SKF было принято решение увеличить нагрузку до 1400 Н, чтобы приблизить условия испытаний к реальным условиям работы подшипниковых узлов.

Ложное бриннелирование
Антифреттинговые свойства пластичных смазок имеют большое значение для обеспечения эффективной работы подшипниковых узлов. SKF оценивает эти свойства с помощью теста FAFNIR, стандартизованного как ASTM D4170. Два шариковых упорных подшипника нагружаются и подвергаются вибрации. Затем каждый подшипник взвешивается для того, чтобы измерить износ. Пластичная смазка считается антифреттинговой, если измеренный износ меньше 7 мг.

4 вида смазок, без которых подшипники не работают

Масла

Масло для подшипников применяется в случаях, когда узлы работают при высоких температурах и скоростях. Оно обеспечивает их постоянное охлаждение путем отвода тепла в окружающую среду.

Выделяют синтетические, полусинтетические и минеральные масла.

Синтетика производится на основе полимеров и различных соединений органических кислот. Сегодня на рынке представлены полиальфаолефиновые (ПАО), полигликолевые (ПАГ) и эфирные масла. По сравнению с минеральными, они практически не подвержены изменениям вязкости при перепадах температур и не теряют своих характеристик в агрессивной среде.

Минеральные масла изготавливают на основе продуктов нефтепереработки. Для усиления их рабочих свойств в состав материалов вводят различные присадки. Наряду с синтетикой, они широко используются в подшипниках качения и скольжения.

Полусинтетика изготавливается на основе минеральных и синтетических масел.

Масла выполняют несколько важный функций:

  • Антифрикционная. Снижает силу трения при контакте скользящих или вращающихся поверхностей
  • Защитная. Образует защитную пленку, которая предохраняет от коррозии и механических повреждений
  • Барьерная. Защищает внутренние поверхности подшипника от проникновения механических частиц и агрессивных веществ
  • Терморегулирующая. Снижает вероятность перегрева путем отвода тепла наружу

Смазывание подшипников маслами можно произвести путем погружения (для низких и средних скоростей.), капельным путем (для быстроходных узлов), созданием масляного тумана (для высоких и сверхвысоких скоростей), разбрызгиванием (для редукторов и коробок передач), струйным путем (для сверхвысоких скоростей) или при помощи циркуляционной системы смазки (для высоких температур и скоростей).

Пластичные смазки

Они представляют собой мази, которые служат для снижения трения. По сравнению с маслами они лучше удерживаются на вертикальных поверхностях, не выходят из контакта с взаимодействующими поверхностями и герметизируют смазываемые узлы.

Пластичные смазки применяют, если подшипники работают при малых, средних, высоких скоростях и/или ударных нагрузках. В отличие от масел, пластичные смазки имеют более широкую область применения и подходят практических для любых условий эксплуатации узлов.

В зависимости от факторов работы подшипников выделяют:

  • Универсальные смазки
  • Высокотемпературные смазки для подшипников
  • Морозостойкие смазки
  • Смазки для высокоскоростных подшипников
  • Смазки для высоких и экстремально высоких нагрузок
  • Смазки для оборудования пищевой промышленности
  • Смазки для узлов, работающих под воздействием химически агрессивных сред
  • Шумоподавляющие смазки

Пластичные смазки на 70-90 % состоят из базового масла (минеральное, синтетическое, полусинтетическое) и загустителя 10-15 %. В качестве загустителей используются различные мыла, продукты органического и неорганического происхождения и твердые углеводороды. Именно они позволяют смазке в состоянии покоя вести себя как твердое тело, а под воздействием нагрузок – как жидкое.

Присадки и различные добавки составляют до 5 % от общей массы смазочного материала. Это могут быть противозадирные, антиокислительные, антикоррозионные компоненты и т.д. Для придания дополнительных свойств в смазку добавляют антифрикционные и герметизирующие вещества: порошки цинка, меди или свинца, графит, дисульфид молибдена и др.

Твердые смазочные материалы

В чистом виде твердые смазки применяются только в подшипниках скольжения. Они образуют тонкий сухой слой, который снижает износ и трение. Подобные материалы используются в случаях, когда масла и пластичные смазки не соответствуют условиям эксплуатации и требованиям оборудования, например в вакууме, радиации и т.д. Они широко распространены в металлургии, приборостроении и машиностроении.

В качестве твердых смазочных материалов и покрытий на их основе используют политетрафторэтилен (ПТФЭ, тефлон), графит, дисульфид молибдена (MoS2) или мягкие металлы (медь, цинк и т.д.)

Газовые смазки – это смазки, при которых поверхности трения деталей, находящиеся в относительном движении, разделены газом. Для этого применяют воздух, хладон, неон и азот, а также низковязкие газы, например, водород. Данный вид смазывания применяются в турбокомпрессорах, газовых турбинах, ультрацентрифугах, оборудовании ядерных установок, узлах трения точных приборов, работающих при очень высоких скоростей.

Читать еще:  Смазка для закрытых подшипников

Существует 3 вида газовой смазки:

  • Газодинамическая
  • Газостатическая
  • Газостатодинамическая (гибридная)

Газодинамическая смазка разделяет поверхности благодаря давлению, которое возникает в слое газа из-за движения поверхностей. Она применяется в низконагруженных и высокоскоростных узлах, например подшипниках компрессоров и ротационных насосов, высокооборотных электродвигателей, ультрацентрифугах.

Газостатическая смазка разделяет поверхности, которые находятся в относительном движении или покое, благодаря газу. Он поступает в зазор между поверхностями под давлением в 0,3 МПа. Данный вид смазки применяется в узлах механических генераторов ультразвука, скоростных центрифуг, высокоскоростных шлифовальных головок.

Газостатодинамическая смазка универсальна. Она объединяет принципы работы газодинамической и газостатической смазки.

Смазка подшипников

Назначение смазки

Смазка необходима для уменьшения трения и изнашивания внутри подшипника. Надлежащая смазка и соответствующие процедуры позволяют подшипникам достигать своего предполагаемого срока службы.

Главным образом, смазка служит следующим целям:

• Cнижение трения и изнашивания. Кольца подшипника, элементы качения и сепаратор подшипника защищены от прямого контакта металла с масляной пленкой, которая уменьшает трение и тепловыделение в области контакта.

Увеличение срока службы. Усталостная долговечность подшипников зависит в большей мере от вязкости и густоты смазки. Интенсивная густота пленки увеличивает усталостную долговечность подшипника.

Охлаждение. Циркуляционное масло может использоватся для отвода тепла из подшипника. Циркуляционная система, как правило, используется при выработке подшипником чрезмерного тепла в силу высоких скоростей, высоких нагрузок, или когда тепло из источника, находящегося рядом с подшипником, оказывает влияние на его функционирование. Качество масел ухудшается при высоких температурах, следовательно, важно сохранять охлажденными и масло, и подшипник.

Другое назначение. Соответствующая смазка также помогает предотвратить попадание инородного материала в подшипники и защищает от коррозии.

Основные методы смазки

Смазка подшипника может производиться с использованием либо масла, либо консистентной смазки. Наиболее удовлетворительное функционирование достигается посредством выбора метода, наиболее подходящего для области конкретного применения. Это, конечно, также зависит от условий, в которых будет работать подшипник.

Смазка маслом превосходит в смазочной способности, однако консистентная смазка позволяет создать более простую инфраструктуру вокруг подшипников. В следующей таблице проводится сравнение смазки маслом и консистентной смазки.

– Может быть комплексным

– Необходимо осторожное обращение

– Часто происходит без должных контрмер

– Не подходит в тех случаях, когда нужно избегать внешних загрязнений

Смазка консистентной смазкой

Консистентная смазка — это полутвердый смазочный материал на основе базового масла и сгустителя. Иногда добавляются другие ингредиенты для передачи особых свойств смазочной основы.

Добавки: консистентная смазка часто содержит разнообразные добавки, такие как антиоксиданты, ингибиторы коррозии и добавки высокого давления для придания смазке особых свойств. Добавки высокого давления рекомендуется для использования при применении в условиях тяжелых нагрузок. Для продолжительного использования без пополнения необходимо добавить антиоксидант.

Консистенция: показывает «мягкость» консистентной смазки. В следующей таблице отражено соотношение между консистенцией и рабочими условиями.

Номер консистенции (данные шкалы Национального института пластичных смазочных материалов)

Консистенция( 1 )

(1/10 мм)

–Для централизованной смазки.

–Когда может произойти ложное бринеллирование.

– Для централизованной смазки.

–Когда может произойти фреттинг-коррозия.

–Для низких температур.

– Для общего использования.

– Для подшипников с уплотнениями.

– Для высокой температуры.

– Для общего использования.

– Для подшипников с уплотонениями.

– Для высоких температур.

– Для подшипников с уплотнениями

( 1 ) Консистенция — глубина следа в консистентной смазке, достигаемая конусом при нажатии определнным весом, указанном в единицах 1/10 мм. Чем больше величина, тем мягче смазочный материал.

Смешение разных видов консистентной смазки

В общем, консистентная смазка разных видов должна смешиваться. Смешение с различными видами загустителей может разрушить состав и физические свойства консистентной смазки. Даже если загустители одного вида, возможные различия в добавках могут привести к разрушающему эффекту.

Количество консистентной смазки

Количество консистентной смазки, помещаемой в корпус, зависит от конструкции корпуса, частоты вращения подшипника, характеристик выбранной консистентной смазки и температуры окружающей среды.

В случаях, когда рабочая скорость не превышает наполовину предельные скорости подшипника, подшипник должен быть наполнен смазкой наполовину или до 2/3 части. Если скорость подшипника превышает половину предельной скорости, то количество консистентной смазки следует сократить от половины до 1/3 и проводить периодичское пополнение смазки. При несложных рабочих условиях первоначальной смазки должно быть достаточно на длительное время без необходимости пополнения. Когда условия становятся жесткими, то появляется необходимость в периодическом пополнении смазки.

Следует избегать чрезмерного количества (переполнения) смазки, так как это приведет к перегреву подшипника.

Пополнение консистентной смазки

Частое пополнение требуется в сложных рабочих условиях, таких как высокая температура окружающей среды или когда загрязняющее вещество может попасть в подшипник. Необходимо составить графики регулярного пополнения смазки. В случаях чрезвычайно сложных условий или расположения подшипников в удаленной области, корпус подшипника должен быть сконструирован так, чтобы пополнение и замена осуществлялись наиболее простым способом. Существуют автоматические системы смазки, и их следует применять.

В нормальных рабочих условиях может быть необходимо периодически смазывать подшипник в целях замены утекающей смазки и удаления испорченной смазки.

Даже при использовании консистентной смазки высокого качества её свойства со временем ухудшаются, в связи с чем, требуется периодическое пополнение.

На рис. (1) и (2) показаны временные интервалы пополнения для различных видов подшипников, работающих на разных скоростях.

Рис. (1) и (2) применимы к условиям смазки высококачественным литиевым мыльноминеральном маслом, выдерживающим температуру 70°С и номинальную нагрузку (P/C=0,1).

Температура

Если температура подшипника превышает 70°С, то на каждые следующие 15°С временной интервал пополнения смазки сокращается наполовину.

Консистентная смазка

Что касается шарикоподшипников, временной интервал пополнения смазки может быть увеличен в зависимости от используемого вида консистентной смазки. (Например, высококачественное литьевое мыльносинтетическое масло может превысить в два раза временной интервал пополнения, показанный на рис. (1). Если температура подшипников менее 70ºС, то подходит использование в качестве смазки литьевое мыльноминеральное масло и литьевое мыльносинтетическое масло).

Нагрузка

Временной интервал пополнения зависит от величины нагрузки подшипника. Смотрите рис. (3). Если Р/C превышает 0,16, то рекомендуется проконсультироваться у специалистов.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector